深圳市思博企業(yè)管理咨詢有限公司(sinbo) 是擁有多年管理實踐的實戰(zhàn)型管理咨詢企業(yè)，思博數(shù)十人的咨詢師團隊用近十年的時間潛心研究世界管理大師彼特·德魯克的目標管理及臺灣陳宗賢教授的企業(yè)經(jīng)營計劃管理，同時深入日本、臺灣、歐美等知名企業(yè)學習先進管理理念及技能，結(jié)合中國企業(yè)本土化的特點，成功研究出一套適合中國國情的企業(yè)經(jīng)營管理系統(tǒng)《企業(yè)年度經(jīng)營計劃與全面預(yù)算管理》。該系統(tǒng)在思博團隊的潛心指導(dǎo)下，已成功幫助中國數(shù)百家企業(yè)實現(xiàn)年業(yè)績增長40%
專注于制造業(yè)企業(yè)10余年
幫助制造業(yè)企業(yè)業(yè)績增長40%
| 精益生產(chǎn)的正確導(dǎo)入方式！ |
| 瀏覽量：1545次 發(fā)布日期：2019-5-28 11:13:45 |
自精益生產(chǎn)管理產(chǎn)生之后，給企業(yè)帶來巨大好處。一時之間，被制造業(yè)奉為圭臬。紛紛想引入精益生產(chǎn)，但成果渺渺。為人所不知的是，早在30多年前，大野耐一就曾在中國一汽設(shè)立精益生產(chǎn)線。這是為什么呢?是思想的扭曲還是方法的不當?
一、實行精益生產(chǎn)之前言 早在三十年多年前，大野耐一先生就到中國一汽設(shè)立中國第一條精益生產(chǎn)樣板線。在這之后，國內(nèi)企業(yè)對精益生產(chǎn)也十分重視和向往，但是，國內(nèi)大多數(shù)人對精益生產(chǎn)仍然是一知半解，不知道如何導(dǎo)入精益生產(chǎn)，也不知做到什么程度才算是精益公司。精益生產(chǎn)在中國好像陷入了一種水土不服的困境。難道是真的不適合中國制造業(yè)還是有其他原因?
1、對精益生產(chǎn)的錯誤認識 通過與行業(yè)從事者與一些專業(yè)人員進行交流之后，我們發(fā)現(xiàn)：一些公司管理層對精益生產(chǎn)有過高的期望，希望它像特效藥一樣，一服見效，短時間能學會應(yīng)用，進而解決公司所有的問題。
有些管理層認為，只要學上一招半式的精益工具和手法，就能使公司變成了精益的公司，就能無往不利了。顯然，這種想法是極其錯誤的，是對精益生產(chǎn)的誤解。要知道，新事物的作用，需要輔以正確的方法，付出一定的時間才會慢慢顯現(xiàn)。那么，該如何導(dǎo)入精益生產(chǎn)呢?
2、導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵 這里先講一段歷史，學過歷史的同學都記得，100多年前，為了奮發(fā)圖強，不在任人宰割，清政府主導(dǎo)了一場學習西方技術(shù)的自我革新。注意!這場運動是學習西方的技術(shù)，中國開始擁有了以前沒有的洋槍洋炮，但甲午中日戰(zhàn)爭一開打，中國艦隊不堪一擊，全軍覆沒。
這是為什么呢?為什么引進了西方的先進技術(shù)，還是打不過當時的小國日本呢?歸根到底還是落后的政治制度導(dǎo)致的。同樣，導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵或許精髓不在于導(dǎo)入先進的技術(shù)方法，而在于導(dǎo)入處于根本位置的精益思想。
那么到底應(yīng)該怎樣認識精益思想呢?為了讓大家對精益思想有正確的認識，不至于迷失方向，我們認為系統(tǒng)性地導(dǎo)入精益思想是必要的，即必須考慮：導(dǎo)入精益生產(chǎn)系統(tǒng)的指導(dǎo)原則;建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)的架構(gòu);建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)的步驟和方法;建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)所使用的工具。
而在這四點之中，指導(dǎo)原則是一個不可忽略的點。以下是導(dǎo)入精益生產(chǎn)時應(yīng)遵循的指導(dǎo)原則：用簡單易懂的語言傳遞精益思想和架構(gòu);用簡單和可視化的方法建立精益生產(chǎn)系統(tǒng);專注于流動和品質(zhì)，持續(xù)改善，用速度驅(qū)動品質(zhì);把問題視為改善的機會，引進邏輯性的思考和方法去解決問題;把建立精益過程當作精益之旅和學習之旅，從中享受精益帶來的成果和成長。
只有大家對精益思想有了正確的理解，遵循精益思想的指導(dǎo)原則，才能建立起精益生產(chǎn)的樣板線，展示精益帶來的成效，進而讓公司管理層對精益生產(chǎn)有興趣和信心，繼續(xù)支持和投入到精益之旅。
二、實行精益生產(chǎn)五步驟 根據(jù)《改變世界的機器》一書，我們把精益生產(chǎn)的實行分為以下五個步驟，供看官參考。 步驟1：導(dǎo)入精益思想這一步是重中之重。看透事物本質(zhì)才能更好運用它 首先讓全體員工，尤其是項目組的成員，包括生產(chǎn)部門、產(chǎn)品工程、工業(yè)工程、物料管理、采購、質(zhì)量等部門，了解精益思想的內(nèi)涵，即精益思想的5項原則：價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美。而企業(yè)導(dǎo)入精益思想有以下六個關(guān)鍵點： 1)領(lǐng)導(dǎo)的全心參與; 2)制定各相關(guān)人員的角色以及職責; 3)全程取得員工的支持; 4)依賴事實和數(shù)據(jù)來分析解決問題; 5)對員工展開精益相關(guān)知識培訓(xùn); 6)讓員工面對成功以及失敗。 關(guān)注上述六個關(guān)鍵點將大幅提高你的企業(yè)導(dǎo)入、實施精益思想的成功率。
步驟2：建立現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)，即實施5S和TPM “5S”是一切管理工作的基礎(chǔ)，搞不好“5S”活動，要推行精益生產(chǎn)方式只能是一句空話。有了5S和TPM的基礎(chǔ)，生產(chǎn)線的“流動”才有機會順暢，可視化的“拉動”才能做得起來。
步驟3：建立不間斷連續(xù)生產(chǎn)的物流 這是精益生產(chǎn)的重點，也是5項原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續(xù)生產(chǎn)，整個生產(chǎn)流程中需要工序平衡和物料及時供應(yīng)上線，以及生產(chǎn)過程中沒有任何品質(zhì)的問題。所以在“物流”中我們需要建立下列3個流程：平準化生產(chǎn)，供應(yīng)鏈管理，全面質(zhì)量管理。做好以上三個方面，才能建立不間斷的物流。
步驟4：建立看板拉動的信息流 在精益生產(chǎn)中，只有流動是不夠的，還需要做到“拉動”。所以在建立信息流時，我們要建立“看板拉動”和“安燈系統(tǒng)”。 1、看板拉動 看板拉動是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念。 意思即是，看板管理是JIT生產(chǎn)方式中一種工具，為實現(xiàn)JIT中的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)而服務(wù)，簡而言之，看板拉動。 2、安燈系統(tǒng) 而安燈系統(tǒng)是可視化的管理工具，即通知生產(chǎn)線的主管和相關(guān)人員那里出了問題，需要立即解決。
步驟5：建立標準化和強調(diào)執(zhí)行力 在上述四個步驟的過程中，一些方法驗證可行后，需要把它們標準化，并確保執(zhí)行，因此我們需要建立一個有“執(zhí)行力”的機制。 1、標準化 標準化是指在一定范圍內(nèi)獲得最佳秩序，對實際的或潛在的問題制定共同和重復(fù)使用規(guī)則的活動。在實行標準化過程中也需要注意以下的問題： 不要為了標準化而標準化。 不求完美，勇于試錯。 加強監(jiān)督檢查，落實貫徹實施。 運用PDCA在運行中修改完善。
2、執(zhí)行力 建設(shè)組織執(zhí)行力與管理者息息相關(guān)，管理者需要從制定出合理的企業(yè)戰(zhàn)略，建立完善制度，優(yōu)化部門架構(gòu)，設(shè)立監(jiān)督機制等方面做起，領(lǐng)導(dǎo)干部要身先士卒，率先垂范，給員工起帶頭作用。
三、輔助工具 推行精益生產(chǎn)時，也需要一些檢驗工具。價值流圖(VSM)在實行精益生產(chǎn)過程中一個必不可少的工具。精益生產(chǎn)系統(tǒng)追求的是價值最大化，而價值流圖(VSM)是一個很好的工具，讓我們清楚地知道沒有附加價值的浪費，進而消除浪費，讓真正的價值流動起來。 在上述實施步驟1“精益思想導(dǎo)入”和步驟2“現(xiàn)場改善”的時候，就要繪制VSM現(xiàn)狀圖，進而了解可以改善的地方。持續(xù)改善、全面質(zhì)量管理、目視管理是整個導(dǎo)入過程中的關(guān)鍵因素。5S和價值流圖的繪制是導(dǎo)入精益生產(chǎn)系統(tǒng)初期有效的工具，也是導(dǎo)入精益生產(chǎn)系統(tǒng)之后，檢驗精益生產(chǎn)系統(tǒng)最簡單的方法。
|
|
上一個：企業(yè)應(yīng)如何實現(xiàn)戰(zhàn)略性薪酬管理？ | 下一個：團隊管理的要素之一 《目標管理》 |
相關(guān)新聞 |
